Коррозионностойкая алюминиевая бронза

Вот что сразу скажу — многие думают, что любая алюминиевая бронза автоматически коррозионностойкая. Работая с ООО Цзянси Эньхуэй Медь, я не раз видел, как это заблуждение дорого обходится заказчикам. На деле всё зависит от лигатуры, технологии выплавки и даже способа охлаждения слитка.

Что на самом деле скрывается за марками

Возьмём БрАМц9-2 — казалось бы, классика. Но если в структуре есть свинец выше 0.01%, в морской воде он начинает покрываться язвами через полгода. Проверяли на образцах с enhui.ru — их прутки показывали стабильные 0.008%, но у других поставщиков цифры прыгали до 0.03%.

Кстати, про коррозионностойкую алюминиевую бронзу часто забывают, что стойкость к щелочам у неё выше, чем к кислотам. В цехе химической аппаратуры как-то заменили латунь на БрА5 — через месяц появились точечные поражения. Оказалось, в технологии был этап промывки азотной кислотой.

Заметил интересное: при закалке с 850°C в воде сплав БрА7 иногда дает микротрещины, которые становятся очагами коррозии. А в масле — нет. Но кто сейчас будет заморачиваться с масляными закалочными баками? Разве что для ответственных узлов.

Практика vs теория в трубном производстве

Для теплообменников берём обычно БрАМц9-2Л. Но однажды на объекте в Сочи трубы начали 'потеть' через 8 месяцев. Вскрыли — межкристаллитная коррозия. Лаборатория показала: виноват пережог при гомогенизации слитка.

Сейчас ООО Цзянси Эньхуэй Медь поставляет нам трубы с контролем температуры на всех этапах. Важно ведь не просто химию выдержать, а сохранить мелкозернистую структуру. Особенно для судовых конденсаторов — там и вибрация, и переменное окисление.

Кстати, про проволоку — для сварочных электродов по БрА5 часто экономят на травлении. Видел партию, где остатки окалины стали катализатором коррозии в швах. Теперь всегда требую протоколы химической очистки.

Нюансы обработки и эксплуатации

Фрезы для коррозионностойкой алюминиевой бронзы должны быть острыми — если материал 'мнет', появляются наклёпные зоны с другим электродным потенциалом. Как-то пришлось переделывать партию втулок из-за ускоренного износа именно в местах механической обработки.

Запомнился случай с шестернями насосов — ставили БрА9Ж4Л, но через 2000 часов появилась коррозионная усталость. Металлографика показала выделения феррита по границам зёрен. Пришлось корректировать режим отжига.

Важный момент — пайка. Если использовать припой с кадмием для коррозионностойкой алюминиевой бронзы, в агрессивной среде образуется гальваническая пара. Лучше серебряные припои ПСр-45, хоть и дороже.

Контроль качества — где чаще всего косячат

Многие проверяют только химический состав, но микроструктура важнее. Особенно размер зерна — для ответственных деталей не более 0.05 мм. У enhui.ru в сертификатах всегда есть эти данные, но некоторые поставщики их 'забывают'.

Испытания на коррозию часто проводят только в 3% NaCl, но для химаппаратуры нужны ещё испытания в щелочах и кислых средах. Как-то приняли партию прутков по стандартным тестам, а в производстве сернокислотной арматуры они не прошли.

Ультразвуковой контроль слитков — казалось бы, банальность. Но именно поры и раковины становятся очагами коррозии под напряжением. Особенно критично для штоков арматуры АЭС.

Перспективы и ограничения материала

Сейчас экспериментируем с БрАМц10-2-Л для опреснительных установок. Показывает лучшую стойкость к кавитации, чем медно-никелевые сплавы. Но есть нюанс — при сварке требуется строгий контроль межпассовой температуры.

Для новых материалов стараемся использовать вакуумную плавку — меньше газонасыщение, стабильнее свойства. Но стоимость, конечно, выше. В ООО Цзянси Эньхуэй Медь предлагают варианты и под разный бюджет.

Главное — не переоценивать возможности коррозионностойкой алюминиевой бронзы. Для температур выше 400°C окисление резко ускоряется, а в некоторых органических кислотах поведение непредсказуемо. Лучше всегда делать пробные образцы.