Износостойкий электродный стержень марганцевый мельхиор bmn40-1.5 пруток

Когда слышишь про износостойкий электродный стержень марганцевый мельхиор bmn40-1.5 пруток, многие сразу думают — очередная китайская подделка. А зря. У нас на производстве с 2018 года используем именно этот сплав от ООО Цзянси Эньхуэй Медь, и скажу так: если правильно подобрать режимы наплавки, по износостойкости он даст фору даже некоторым европейским аналогам.

Почему выбрали именно BMN40-1.5

Помню, сначала скептически отнеслись — мельхиор с марганцем, да ещё с индексом 1.5. Думали, будет крошиться при ударных нагрузках. Но на пробной партии для наплавки шнеков экструдера увидели интересную вещь: после отжига при 850°C твердость стабильно держится на 38-42 HRC, при этом нет отслоений по границе сплав-основа. Это редкость для подобных материалов.

Кстати, поначалу ошиблись с полярностью — варили на постоянном токе обратной полярности, а оказалось, что для BMN40-1.5 лучше переменный с напряжением холостого хода не ниже 70В. Мелочь, а влияет на равномерность формирования наплавленного слоя.

Сейчас закупаем через сайт enhui.ru — там есть вся техничка по режимам, плюс они дают пробники под конкретные задачи. Не реклама, просто удобно, когда поставщик сам разбирается в нюансах применения.

Особенности технологии наплавки

Важный момент — подготовка кромки. Если на обычной стали можно позволить себе небольшие окислы, то здесь надо до металлического блеска зачищать. Иначе в наплавленном слое появляются поры, которые потом работают как концентраторы напряжений. Проверено на горьком опыте — переделывали узел пресса для резиновых смесей из-за таких мелочей.

Температурный интервал — отдельная история. BMN40-1.5 не любит перегрева свыше 950°C, начинает выгорать марганец. Но и слишком медленный нагрев плох — структура становится крупнозернистой. Оптимально — ступенчатый прогрев до 300°C, потом быстрый подъём до рабочей температуры.

Заметил ещё одну особенность: если вести наплавку короткими участками с перекрытием в треть ширины валика, получается минимальная зона термического влияния. Для ремонта тонкостенных деталей типа направляющих гидроцилиндров — идеально.

Сравнение с другими марками

Брали для сравнения БрАЖМц и обычный мельхиор МНЖМц — у BMN40-1.5 устойчивость к абразивному износу выше на 15-20%, проверяли на стенде с кварцевым песком. Хотя при ударных нагрузках свыше 150 Дж он всё же уступает более дорогим сплавам с добавкой кобальта.

Интересно, что в кислых средах (pH<4) его поведение нелинейное — первые 200 часов интенсивный износ, потом стабилизация. Видимо, формируется плотная оксидная плёнка. На химзаводе в Перми после такой адаптации детали работали дольше расчётного срока.

Коллеги из ремонтного цеха пробовали заменять его на дешёвые аналоги — в итоге вернулись к BMN40-1.5. Переплата в 1.5 раза окупается за счёт межремонтного периода, особенно для оборудования с непрерывным циклом работы.

Типичные ошибки при работе

Самая частая проблема — неправильный выбор присадочного материала для подварочного шва. Если основной металл низкоуглеродистая сталь, нужен переходный слой из никелевого электрода. Без этого бывают отслоения при циклических нагрузках.

Ещё забывают про межпроходную температуру — держать в диапазоне 150-200°C критически важно. Один раз видел, как на морозе (-10°C) пытались наплавлять — результат предсказуемо плаче?вный, пошли трещины по всему сечению.

Хранение — кажется ерундой, но если прутки лежат в сыром помещении, на поверхности образуется плёнка гидратированных оксидов. При наплавке дают газовые поры. Сейчас храним в термоконтейнерах с силикагелем, проблем нет.

Экономика применения

Считали для дробильного оборудования — при цене 1.5-1.7 тыс. руб/кг и расходе 0.8 кг на деталь, экономия на одном ремонте выходит около 12 тыс. compared с заменой узла. Но это если считать прямые затраты.

А если учесть простой оборудования — тут цифры уже на порядок выше. Для пресса усилием 800т час простоя стоит дороже, чем все материалы для наплавки. Поэтому сейчас перешли на профилактический ремонт по фактическому состоянию, а не по регламенту.

Кстати, ООО Цзянси Эньхуэй Медь даёт техкарты под конкретные применения — это сокращает время на подбор режимов. Для массовых ремонтов типа восстановления шестерён — незаменимая штука.

Перспективы модификаций

Слышал, они экспериментируют с легированием редкоземельными металлами — пробовали партию с церием. Твердость выросла незначительно, зато пластичность улучшилась. Для деталей со сложным напряжённым состоянием может быть интересно.

Ещё перспективное направление — наплавка под флюсом. Пробовали на автоматизированном комплексе — производительность выше в 1.8 раза, но пока сложно подобрать состав флюса, чтобы не выжигался марганец.

Вообще, если говорить о будущем, думаю, BMN40-1.5 останется в нише ремонта ответственного оборудования. Для серийного производства появляются более технологичные материалы, но для ремонтников этот сплав — как верный инструмент, который не подводит.